《勞動新聞》：貢獻小智慧 節(jié)約大成本——東北工業(yè)集團中一精鍛股份有限公司課題改善活動記事

　　改善作為精益管理的核心內(nèi)容，是企業(yè)節(jié)約成本、消除浪費的有效途徑。東北工業(yè)集團中一精鍛股份有限公司自復(fù)工復(fù)產(chǎn)以來，充分發(fā)揮員工的主觀能動性，針對生產(chǎn)、管理等方面存在的短板積極開展課題改善活動，并取得了可喜的效果，員工小智慧節(jié)約企業(yè)大成本。

　　據(jù)了解，在2月14日正式復(fù)工復(fù)產(chǎn)開始前，該公司就接到了吉利GNP新產(chǎn)品的開發(fā)任務(wù)。其中工裝模具成為首要問題，加工一套新的工裝需要一個月的時間，在疫情防控的特殊時期加工周期可能還會延長。

　　時間就是效益。為了縮短加工周期，節(jié)約材料成本，該公司成立了由牟東海等7人組成的吉利新產(chǎn)品工裝模具課題改善小組，他們利用主機廠提供的草圖與老舊產(chǎn)品進行數(shù)據(jù)比對，最終確定利用老產(chǎn)品廢舊工裝模具，通過切割補焊方式，解決了凸模的材料儲備難題，通過加工樣板比對方式加工退料板和凹模型腔，通過焊接達到了新產(chǎn)品的加工需求，從而，使得該產(chǎn)品提前6天完成試制，并節(jié)約成本8000元。

　　汽車平衡軸作為該公司轉(zhuǎn)型升級的產(chǎn)品，人工校直一次成功率低，廢品率較高。隨著主機廠訂單需求的不斷增加，手工校直方法成為縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期的瓶頸，而采購定制一臺平衡軸校直機需要25萬元，而且制作周期較長。

　　經(jīng)過反復(fù)研究，該公司成立了由10人組成的課題改善小組，主管生產(chǎn)的副總經(jīng)理何濤親自掛帥，擔任組長。自制平衡軸校直機，說起來容易做起來難。改善組成員牟東海僅用半天時間就完成了自制方案，王偉經(jīng)過起早貪晚，僅用一天時間就設(shè)計出工裝模具圖紙。經(jīng)過改善組成員半個月的加班加點，反復(fù)試驗，終于在4月中旬研制成功并投入生產(chǎn)。自制的平衡軸校直機全部利用廢舊物料加工完成，投入生產(chǎn)后提高了校直質(zhì)量，為企業(yè)節(jié)省直接成本25萬元。

　　該公司的鍛造生產(chǎn)線螺旋壓力機在使用時，現(xiàn)有噴吹系統(tǒng)使用效果差，噴涂面積小，噴涂角度和噴量都不能滿足壓力機大模具生產(chǎn)的要求，需要人工將脫模劑噴在模具上。由于人工噴涂不均勻，而且型腔內(nèi)溫度高易粘氧化皮，導(dǎo)致模具磨損快，還存在一定的安全隱患。

　　為此，由牟東海為組長的9人課題改善小組立即著手攻關(guān)，經(jīng)過2個月的不懈努力，成功研制出移動式自動噴吹系統(tǒng)。該系統(tǒng)提高脫模劑使用效果，降低模具表面溫度，增強模具使用壽命，提升鍛件質(zhì)量，提高了加工效率，自動噴吹系統(tǒng)改善項目與圍繞壓力機開展的其他12個改善項目共計為該公司節(jié)約費用28萬多元。

　　如今，在該公司像這樣為企業(yè)復(fù)工復(fù)產(chǎn)積極獻計獻策、獻智獻力的小事不勝枚舉，目前，員工小改小革在企業(yè)內(nèi)蔚然成風。員工們改善項目的成功投產(chǎn)不僅縮短加工周期，節(jié)約成本，更提高了生產(chǎn)效率，給該公司在特殊時期的復(fù)工復(fù)產(chǎn)注入了一針“強心劑”。（記者 雨航 通訊員 方亮）

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